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Tipo de Material: bachelorThesis
Título : Repotenciación de un proceso de fabricación de manguera de polietileno en la empresa IP Electric de la ciudad de Latacunga.
Autor : Doris Alexandra, Cruz Tigse
Director de Tesis: Freire, Verónica
Descriptores: MÁQUINA EXTRUSORA
MÁQUINA TENSORA
GAS GLP
AUTÓMATA LOGO V8
Fecha de publicación : ago-2021
Ciudad: Editorial: Ecuador: Latacunga: Universidad Técnica de Cotopaxi: UTC.
Citación : Doris Alexandra Cruz Tigse (2021), Repotenciación de un proceso de fabricación de manguera de polietileno en la empresa IP Electric de la ciudad de Latacunga. UTC. Latacunga. 109 p.
metadata.dc.format.extent: 109 páginas
Resumen : La presente propuesta tecnológica consistió en la repotenciación de un proceso de fabricación de manguera de polietileno, específicamente en la máquina extrusora y máquina tensora, consiguiendo un producto de calidad, los principales problemas fueron que en la zona de fundición del plástico de la máquina extrusora tenía un sistema de control inestable e inseguro de gas GLP y no existía un tablero eléctrico, por otra parte la máquina tensora no disponía de ningún control de velocidad y su tablero eléctrico estaba mal posicionado debido a que estuvo expuesto a la caída de agua, por lo tanto, se realizaron los planos eléctricos de control, protección y de potencia utilizando la respectiva simbología eléctrica IEC que brinda el software Cade Simu para una posterior selección, adquisición e implementación de los elementos y equipos que fueron seleccionados, se realizó un control On/Off para el sistema de fundición del plástico utilizando 4 termocuplas tipo J, 4 quemadores industriales y 4 electroválvulas que permiten el fluido del gas GLP que es controlado por medio del autómata Logo V8, adicional en la tolva de alimentación se mantuvo el sensor capacitivo que indica el nivel bajo de materia prima, para la máquina tensora se incluyó en el tablero de control un variador de frecuencia Sinamics V20 y se constató que a una velocidad de 40 RPM se obtiene los 2 mm de espesor que necesita la manguera, el sensor encoder rotativo se mantuvo en esta máquina determinando los 100 metros de manguera que comercialmente se utilizan, como resultados resaltan que se obtuvo una disminución diaria del 66,67 % de desperdicio de material, adicional es necesario precalentar la zona de calefacción de la máquina extrusora por 20 minutos hasta que se alcance y mantenga la temperatura de 200 °C y que teniendo una capacidad de 50 kg/h de la máquina extrusora se puede fabricar 20 rollos/día de manguera de 1 pulgada.
Descripción : The present technological proposal consisted in the repowering of a polyethylene hose manufacturing process, specifically in the extruder machine and tensioning machine achieving a quality product, the main problems were that in the plastic melting area of the extruder machine had an unstable and unsafe control system of LPG gas and there was no electric board, On the other hand, the tensioning machine had no speed control and its electrical panel was poorly positioned because it was exposed to falling water, therefore, the electrical control, protection and power drawings were made using the respective IEC electrical symbology provided by the Cade Simu software for subsequent selection, acquisition and implementation of the elements and equipment that were selected, an On/Off control was made for the plastic melting system using 4 J-type thermocouples, 4 industrial burners and 4 solenoid valves that allow the flow of LPG gas which is controlled by means of the Logo V8 automaton, additionally in the feeding hopper the capacitive sensor that indicates the low level of raw material was kept, for the tensioning machine a Sinamics V20 frequency variator was included in the control board and it was found that at a speed of 40 RPM the 2 mm of thickness that the hose needs is obtained, The rotary encoder sensor was kept in this machine determining the 100 meters of hose that are commercially used, as results highlight that a daily decrease of 66.67% of material waste was obtained, in addition it is necessary to preheat the heating zone of the extruder machine for 20 minutes until it reaches and maintains the temperature of 200 °C and having a capacity of 50 kg/h of the extruder machine can manufacture 20 rolls /day of 1 inch hose.
Aparece en las colecciones: Tesis - Ingeniería Eletromecánica

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